近年來，伴隨著信息技術(shù)的快速發(fā)展，人工成本逐年上漲，各行業(yè)同質(zhì)化競爭愈演愈烈，利潤空間被嚴重壓縮，導(dǎo)致各企業(yè)發(fā)展都受到了制約。所以，對企業(yè)而言，怎樣能夠保持長久活力，面對市場和時代的發(fā)展規(guī)律，面對國家政策和改變“順勢而生”、“適時而變”？

對于鑄造行業(yè)而言，近些年競爭壓力不斷增大，受上游產(chǎn)業(yè)（原輔材料）和下游企業(yè)（客戶）的影響，中小型鑄造企業(yè)的生存空間不斷被擠壓。生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的人工效率低、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、環(huán)境污染嚴重等一系列問題日漸凸顯，面對越來越多與環(huán)保、安全、健康等相關(guān)的法規(guī)約束，如何找到一種可以完全替代人工，在提高產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率的同時保證工廠環(huán)境無污染的一站式解決方式，成為所有鑄造企業(yè)眼下亟待解決的難題。

一、自動化生產(chǎn)程度低，成為企業(yè)發(fā)展桎梏

對于傳統(tǒng)中小型鑄造企業(yè)，自動化水平較低，生產(chǎn)過程主要以手工重體力為主，對于產(chǎn)品生產(chǎn)加工打磨等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，由于產(chǎn)線自動化智能化程度低，依賴于人工經(jīng)驗，導(dǎo)致技術(shù)人員招聘難，人工成本高，且生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，無法生產(chǎn)大批量、高精密、大尺寸產(chǎn)品，造成企業(yè)發(fā)展受限。此外，由于生產(chǎn)方式相對落后，造成生產(chǎn)過程中材料的大量耗損浪費，同時也加劇了周邊環(huán)境污染。在當前綠色環(huán)保背景下，傳統(tǒng)鑄造企業(yè)不僅無法順應(yīng)高精度、高質(zhì)量、批量定制化生產(chǎn)的時代發(fā)展需求，而且要時刻經(jīng)受國家環(huán)保政策高污染勒令停產(chǎn)的考驗，不改變，只能面臨淘汰！

變則通，通則達，達則成。對于以上遇到發(fā)展桎梏的鑄造企業(yè)而言，如果在生產(chǎn)源頭中發(fā)展低碳能源和清潔生產(chǎn)，淘汰低效產(chǎn)能，落實好產(chǎn)能置換；在整體生產(chǎn)線上，對能源結(jié)構(gòu)和工藝流程進行優(yōu)化，做好生產(chǎn)過程監(jiān)控管理；在產(chǎn)品供給上，對業(yè)務(wù)結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)進行調(diào)整，提升產(chǎn)品供給質(zhì)量，減少無效生產(chǎn)；對于整個車間生產(chǎn)管理和企業(yè)綜合管理，通過信息技術(shù)的應(yīng)用，強化數(shù)字化、智能化的應(yīng)用和管理，這樣不僅能夠降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，攻破企業(yè)生產(chǎn)多項痛點難題，還能解決企業(yè)環(huán)保問題，實現(xiàn)企業(yè)價值大幅度提升。

二、突破鑄造多項難題，助推行業(yè)企業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展

不斷進取創(chuàng)新，是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動力保障，遇到問題并解決問題，則是企業(yè)立于不敗之地的首要條件。針對以上傳統(tǒng)中小型鑄造企業(yè)面臨的困境，國家智能鑄造產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新中心智能鑄造團隊，結(jié)合共享集團50余年的鑄造經(jīng)驗，深挖企業(yè)痛點，經(jīng)過細致的研究和對設(shè)備的反復(fù)調(diào)試，逐一攻破操作實施中的技術(shù)壁壘，打造出了行業(yè)領(lǐng)先的鑄造3D打印全流程智能生產(chǎn)模式，為行業(yè)打造標桿示范，助推行業(yè)企業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展。

難題NO.1：鑄造工作方式和生產(chǎn)環(huán)境臟亂差問題

難點攻破：3D打印技術(shù)、工業(yè)機器人、微波烘干設(shè)備等先進技術(shù)的成功應(yīng)用，通過智能化方式改善了鑄造工作方式和生產(chǎn)環(huán)境，讓員工可以在“五無”環(huán)境下輕松工作。

傳統(tǒng)鑄造企業(yè)加工生產(chǎn)環(huán)節(jié)完全通過人工來搬運、整理，大批量的待加工工件因為人工承重及技術(shù)受限，處于散亂無序的堆放狀態(tài)，造成生產(chǎn)環(huán)境臟亂，工件統(tǒng)計管控難，人工勞動強度大，生產(chǎn)機件尺寸受限等問題。

基于此，國家智能鑄造產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新中心孵化研發(fā)鑄造3D打印機、工業(yè)機器人、微波烘干設(shè)備等先進硬件設(shè)備，在生產(chǎn)過程中，可以通過3D打印機實現(xiàn)砂芯打印，工業(yè)機器人轉(zhuǎn)運，在智能單元的指令要求下，移動機器人、桁架機器人、微波烘干設(shè)備、智能立體庫等，實現(xiàn)了從鋪沙打印、抓芯清砂、烘干固化、熔煉澆筑全流程自動化，讓員工可以在“五無”環(huán)境下輕松工作。這樣既解決了操作人員因情緒因素變化、環(huán)境天氣差異或人員流失等導(dǎo)致的質(zhì)量不穩(wěn)定問題，確保了大批量產(chǎn)品質(zhì)量的一致性，同時也大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，真正達到了提質(zhì)降本增效。

難題NO.2：車間生產(chǎn)過程管理“黑箱化”,數(shù)據(jù)信息獲取難問題

難點攻破：實施MES系統(tǒng)，打通了生產(chǎn)管理部門和生產(chǎn)執(zhí)行部門的信息壁壘，從生產(chǎn)計劃的執(zhí)行、生產(chǎn)過程的追溯、工人的排班和激勵機制等多個維度確保生產(chǎn)任務(wù)的高效完成。

傳統(tǒng)鑄造車間生產(chǎn)管理普遍存在管理生產(chǎn)者對于生產(chǎn)工藝缺乏明確的數(shù)據(jù)支撐，以人工經(jīng)驗把控生產(chǎn)過程，產(chǎn)前缺乏明確計劃，生產(chǎn)過程中信息難以統(tǒng)計，生產(chǎn)訂單跟蹤管控受限，產(chǎn)品質(zhì)量問題難以追溯……很多細小環(huán)節(jié)信息模糊管理，就會造成車間批量生產(chǎn)效率低，廢品率高，利潤小等一系列問題，長久生產(chǎn)會形成一個惡性循環(huán)。

鑄造MES系統(tǒng)，可以對人員、設(shè)備、工具、物料、工時等進行管理，保證生產(chǎn)正常進行，能高效的進行排產(chǎn)，對生產(chǎn)進度進行監(jiān)督/跟蹤/查詢，并能夠?qū)ιa(chǎn)過程中產(chǎn)生的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析查詢，形成相應(yīng)報表，為后續(xù)工作提供參考數(shù)據(jù)與決策支持。使用MES系統(tǒng)，不僅可以降低人、機、物消耗成本，還可以提高鑄件流轉(zhuǎn)跟蹤效率，提升產(chǎn)品訂單交付及時率，最終達到提質(zhì)降本增效。

難題NO.3：鑄造工藝難管控，生產(chǎn)過程耗時長，產(chǎn)品質(zhì)量難保障等問題

難點攻破：采用全流程虛擬鑄造系統(tǒng)，圍繞鑄造產(chǎn)品全生命周期工藝設(shè)計，實現(xiàn)鑄造全流程生產(chǎn)過程閉環(huán)管控，幫助企業(yè)全方位提高工藝設(shè)計質(zhì)量和效率。

傳統(tǒng)鑄造生產(chǎn)大體以手工型鑄造為主，由于工藝設(shè)計完全依靠個人經(jīng)驗和直覺且生產(chǎn)過程必需大量手動查表和計算，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低、出錯率高且產(chǎn)品差異性較大，此外，由于工藝設(shè)計流程相對較集中且工藝設(shè)計與生產(chǎn)制造銜接度不夠，造成工藝要求不能有效執(zhí)行，企業(yè)只能基于經(jīng)驗生產(chǎn)單一品類產(chǎn)品。伴隨著鑄造產(chǎn)品品類的增加及快速工藝設(shè)計、快速樣件生產(chǎn)的高要求提出，傳統(tǒng)的工藝設(shè)計方法已經(jīng)無法滿足企業(yè)快速發(fā)展的需求。

全流程虛擬鑄造系統(tǒng)（VCS），在生產(chǎn)層面，可以將鑄造流程中相對獨立的各個工序進行無縫連接，實現(xiàn)鑄造全流程生產(chǎn)過程的關(guān)鍵控制參數(shù)自動下發(fā)、執(zhí)行、反饋和分析的閉環(huán)管控；在管理層面，VCS可以統(tǒng)籌管理產(chǎn)品全生命周期數(shù)據(jù)，將生產(chǎn)過程參數(shù)化，通過收集所有工序的關(guān)鍵參數(shù)，構(gòu)建專家?guī)靵韰f(xié)助產(chǎn)品策劃設(shè)計、自動推薦設(shè)計工藝；在技術(shù)層面對產(chǎn)品設(shè)計進行預(yù)審，可以擺脫傳統(tǒng)鑄造過程中憑個人經(jīng)驗試錯，憑模糊感覺設(shè)計等不確定事件發(fā)生，通過全流程管控保障鑄造過程設(shè)計參數(shù)可視化，可追溯。

難題NO.4：檢測數(shù)據(jù)傳遞效率低，關(guān)鍵監(jiān)測設(shè)備管理難，產(chǎn)品質(zhì)量標準數(shù)據(jù)更新慢等問題

難點攻破：運用實驗室管理系統(tǒng)（LIMS）,幫助企業(yè)實現(xiàn)檢驗業(yè)務(wù)流程化，檢驗數(shù)據(jù)實時電子化，管理流程規(guī)范化，分析過程自動化產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)可追溯、設(shè)備檢測/計量精準化。

隨著科技的進步與發(fā)展，人們對于試驗分析研究的要求無論是在分析周期、分析手段、數(shù)據(jù)量，還是數(shù)據(jù)準確性等方面都提出了越來越高的標準。對于鑄造企業(yè)而言，需要對原輔材料、半成品、產(chǎn)成品的專業(yè)理化檢測數(shù)據(jù)的真實性和準確性嚴格把控，但是面對大量信息的保護、管理、維護、傳遞，與客戶交互、對儀器進行維護等各種問題常常讓管理人員感到焦躁難安。

通過LIMS（實驗室管理系統(tǒng)）建立企業(yè)檢驗數(shù)據(jù)管理平臺，將實驗室的業(yè)務(wù)流程、環(huán)境、人員、儀器設(shè)備、標物標液、化學(xué)試劑、標準方法、圖書資料、文件記錄、科研管理、項目管理、客戶管理等等因素有機結(jié)合，幫助企業(yè)輕松實現(xiàn)檢測工作中的要素、流程、設(shè)備、數(shù)據(jù)的管理、實現(xiàn)產(chǎn)品檢測數(shù)據(jù)的追溯。不僅可以提高檢測效率、實驗結(jié)果的可靠性，還能實現(xiàn)實驗室資源共享，及量化管理，能夠輕松解決實驗室的痛點問題。

難題NO.5：在熔煉、成形、精整、加工過程中數(shù)據(jù)采集難，生產(chǎn)配料難把控、現(xiàn)場操作難管控等問題

難點攻破：打造生產(chǎn)智能化管控系統(tǒng)，將成形、熔煉澆注、后處理、加工過程中的物料、設(shè)備等關(guān)鍵參數(shù)進行采集控制，統(tǒng)計分析，幫助企業(yè)輕松管控整個生產(chǎn)過程。

鑄造過程中，物料配比較復(fù)雜，成分調(diào)整過程對生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率都有著很大的影響。傳統(tǒng)鑄造模式下，整個生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)記錄都是通過人工手動錄入，且多為事后數(shù)據(jù)記錄，記錄繁瑣且常常會導(dǎo)致數(shù)據(jù)失真，且現(xiàn)場操作工對工藝參數(shù)的執(zhí)行情況常常無法有效控制，導(dǎo)致生產(chǎn)過程記錄的數(shù)據(jù)無法給后續(xù)生產(chǎn)提供數(shù)據(jù)支撐，無法精準分析掌控生產(chǎn)，造成廢品率高、生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本大，鑄件質(zhì)量難保證，給鑄造企業(yè)發(fā)展帶來巨大影響。

國家智能鑄造產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新中心通過總結(jié)共享集團50余年的鑄造經(jīng)驗，基于公司先進的制造技術(shù)和IT技術(shù)，打造生產(chǎn)智能化管控平臺，為鑄造企業(yè)提供成形、熔煉澆注、后處理、加工四大智能生產(chǎn)單元解決方案。平臺涵蓋計劃排產(chǎn)、過程控制、物料管理、設(shè)備管理、統(tǒng)計分析、成本核算等八大功能，從六個維度（生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備、人力、成本、環(huán)境）采集并集成控制關(guān)鍵參數(shù)，可與MES系統(tǒng)、LIMIS系統(tǒng)、全流程虛擬鑄造等系統(tǒng)集成，通過智能機器人實現(xiàn)現(xiàn)場精準操作，幫助企業(yè)輕松取數(shù)，精準生產(chǎn)，實現(xiàn)提質(zhì)、降本、增效。

國家智能鑄造產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新中心致力于成為鑄造行業(yè)一流的智能制造系統(tǒng)解決方案供應(yīng)商。目前，公司已打造了多款行業(yè)專用的生產(chǎn)、質(zhì)量、工藝等特色軟件產(chǎn)品，如制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、全流程虛擬設(shè)計系統(tǒng)（VCS）、實驗室管理系統(tǒng)（LIMS）、成形/熔煉/精整/加工/壓鑄等智能單元控制與管理系統(tǒng)，具有具備知識產(chǎn)權(quán)的鑄造3D打印成套設(shè)備，可以為鑄造企業(yè)提供ERP系統(tǒng)實施及優(yōu)化管理咨詢、智能工廠/數(shù)字化車間咨詢、診斷、規(guī)劃、設(shè)計等總體解決方案和交鑰匙工程等服務(wù)，助力企業(yè)數(shù)字化網(wǎng)絡(luò)化智能化發(fā)展。